Jiangsu Hengfeng Fine Chemical Co., Ltd.

A textile dyeing factory located in Rayong experienced serious sludge dewatering problems in its plate-and-frame filter press system after expanding production capacity. The sludge generated from the DAF and physicochemical treatment systems contained high levels of surfactants, dye residues, and organic matter, resulting in poor dewatering performance. The plant faced high sludge moisture content, sticky sludge cakes, frequent filter cloth blockage, and unstable filter press operation. By introducing Hengfeng Nonionic 1185 and optimizing the sludge conditioning process, the factory successfully improved dewatering efficiency and stabilized long-term operation. Site Overview Industry: Textile dyeing & finishingLocation: RayongSludge treatment capacity: 70–90 tons/day (wet sludge) Sludge Characteristics · High organic and surfactant content · Strong viscosity and compressibility · Fine colloidal particles and fiber residues · Sludge concentration: 1.5–2.5% Dewatering System · Filter press units · Polymer prepared at 0.1% concentration · High-pressure mechanical filtration system Initial Issues Before optimization, the plant experienced: · Sludge cake moisture content of 82–85% · Sticky sludge cakes difficult to discharge · Filtration cycles exceeding 3–4 hours · Frequent filter cloth clogging · High polymer consumption with unstable performance · Sludge leakage between filter plates Frequent shutdowns for cleaning and maintenance reduced overall production efficiency. Problem Analysis After on-site inspection and sludge testing, Hengfeng’s technical team identified several key issues. 1. Weak Sludge Conditioning The previously used polymer produced loose flocs that collapsed easily under high-pressure squeezing, resulting in poor filtration permeability. 2. High Organic & Surfactant Interference Residual surfactants and organic matter increased sludge viscosity and water retention, making dewatering more difficult. 3. Improper Polymer Preparation Insufficient polymer aging time reduced molecular chain extension and weakened flocculation performance. 4. Excessive Shear Force Strong agitation after polymer addition damaged floc structure before entering the filter press. Technical Solution Optimized Polymer Selection Hengfeng recommended Nonionic Polyacrylamide 1185, featuring: · Strong adsorption and bridging capability · Excellent compatibility with textile sludge · Improved sludge cake permeability · Better resistance to pressure filtration shear The product significantly improved floc density and filtration performance. Process Optimization Polymer Preparation · Polymer concentration increased to 0.15% · Aging time extended to 60–90 minutes Dosage Optimization · Dosage adjusted to 4.0–5.0 kg/t DS · Fine-tuned according to cake dryness and filtrate clarity Mixing Optimization · Polymer injection point moved closer to the filter press feed tank · Mixing intensity reduced after polymer addition This preserved floc integrity and improved filtration efficiency. Equipment & Operation Optimization Hengfeng engineers also assisted in optimizing: · Feed pressure sequence · Filtration cycle timing · Plate squeezing pressure · Filter cloth cleaning frequency These adjustments reduced cloth blockage and improved continuous operation stability. Performance Results After optimization and continuous monitoring: · Sludge cake moisture decreased to 72–76% · Filtration cycle time shortened to 2–2.5 hours · Sludge cakes became firm and easy to discharge · Filtrate clarity improved significantly · Filter cloth clogging was greatly reduced · Polymer consumption decreased by 15–20% · Overall system achieved stable continuous operation The plant successfully reduced sludge disposal costs and maintenance downtime. Project Outcome Through optimized polymer selection, improved sludge conditioning, and standardized process control, Hengfeng successfully enhanced the performance of the plate-and-frame filter press system in textile sludge dewatering. This project demonstrated that efficient sludge dewatering depends not only on equipment, but also on proper polymer selection, dosing strategy, and operational optimization. Hengfeng Commitment At Jiangsu Hengfeng Fine Chemical Co., Ltd., we provide more than flocculants — We deliver complete sludge dewatering solutions supported by: · Advanced polymer technology · Site-specific product optimization · On-site technical support · Operator training · Long-term operational guidance With Hengfeng Nonionic 1185, textile sludge dewatering systems can achieve lower sludge moisture, higher filtration efficiency, and stable long-term operation.

Sebuah instalasi pengolahan air limbah kota baru-baru ini menghadapi tantangan dalam sistem dewatering lumpur, di mana kinerja belt filter press menurun, mengakibatkan kadar air lumpur tinggi, konsumsi polimer berlebihan, dan pembentukan cake yang tidak stabil. Dengan memperkenalkan Hengfeng Kationik 9802 dan mengoptimalkan proses pengkondisian, instalasi ini secara signifikan meningkatkan efisiensi dewatering, mengurangi biaya operasional, dan mencapai operasi yang stabil dan berkelanjutan. Gambaran Lokasi Industri: Pengolahan air limbah kotaJenis lumpur: Campuran lumpur primer dan sekunder (biologis)Kapasitas pengolahan: 1.800–2.200 m³/hari (jalur pengolahan lumpur) Karakteristik lumpur:Kandungan organik tinggi, dewaterabilitas buruk, konsentrasi lumpur 0,8–1,2%, dengan zat polimer ekstraseluler (EPS) tinggi, membuat flokulasi sulit. Konfigurasi sistem dewatering: · Unit belt filter press · Polimer disiapkan pada konsentrasi 0,1% · Pengentalan gravitasi + dewatering zona tekanan   Masalah Awal · Kadar air cake lumpur tetap tinggi pada 82–85%  · Kekeruhan filtrat tinggi, dengan terbawanya padatan yang terlihat · Flok kecil dan lemah, mudah pecah di bawah geseran · Konsumsi polimer tinggi, namun kinerja tetap tidak stabil · Penyumbatan dan penumpukan pada belt sering terjadi, meningkatkan frekuensi pembersihan   Analisis Masalah Setelah evaluasi di lokasi, beberapa masalah utama teridentifikasi: 1. Kinerja Polimer yang Tidak Memadai Flocculant yang sebelumnya digunakan memiliki kepadatan muatan dan berat molekul yang tidak mencukupi, menyebabkan netralisasi muatan yang buruk dan kemampuan penjembatanan yang lemah. Flok yang terbentuk longgar dan mudah hancur di zona press. 2. Pengkondisian Lumpur yang Buruk Lumpur tidak dikondisikan sepenuhnya sebelum masuk ke belt press. Intensitas pencampuran dan waktu reaksi tidak mencukupi, mengakibatkan pembentukan flok yang tidak lengkap. 3. Gangguan Kandungan Organik Tinggi Lumpur biologis kota mengandung tingkat EPS dan bahan organik yang tinggi, yang meningkatkan viskositas dan retensi air, membutuhkan polimer kationik yang lebih kuat untuk dewatering yang efektif. 4. Operasi yang Tidak Standar Persiapan dan dosis polimer kurang konsisten. Waktu penuaan larutan tidak mencukupi, dan operator sangat bergantung pada pengalaman daripada kontrol terstruktur, yang menyebabkan kinerja berfluktuasi.   Solusi Teknis Pemilihan Polimer yang Dioptimalkan Hengfeng merekomendasikan Polyacrylamide Kationik 9802, menampilkan: · Kepadatan muatan kationik yang dioptimalkan · Berat molekul tinggi untuk penjembatanan yang kuat · Adaptabilitas yang sangat baik terhadap lumpur biologis Produk ini secara signifikan meningkatkan ukuran flok, kepadatan, dan ketahanan terhadap geseran.   Optimasi Proses Persiapan polimer: · Konsentrasi ditingkatkan menjadi 0,15%  · Waktu penuaan diperpanjang menjadi 45–60 menit untuk memastikan kelarutan penuh Kontrol dosis: · Disesuaikan menjadi 4,0–5,5 kg/t DS (lumpur kering)  · Disesuaikan berdasarkan kekeringan cake dan kejernihan filtrat Optimasi pencampuran: · Pencampuran tangki flokulasi ditingkatkan untuk memastikan waktu reaksi yang cukup · Geseran dikurangi sebelum masuk ke belt press   Penyesuaian Operasi Peralatan · Kecepatan belt dan distribusi tekanan dioptimalkan · Zona pengeringan gravitasi dan الضغط diseimbangkan · Pengurangan pemerasan berlebihan, yang sebelumnya menyebabkan pecahnya flok   Pelatihan & Standardisasi Operator Tim teknis Hengfeng memberikan panduan di lokasi untuk: · Menstandardisasi prosedur persiapan polimer · Menetapkan standar evaluasi flok visual · Melatih operator untuk menyesuaikan dosis berdasarkan kinerja real-time · Menerapkan pemantauan rutin dan pencatatan Hal ini memastikan operasi yang stabil dan berulang.   Hasil Kinerja Setelah implementasi dan pemantauan berkelanjutan: · Kadar air cake lumpur berkurang menjadi 75–78%  · Filtrat menjadi jernih, dengan padatan tersuspensi yang berkurang secara signifikan · Konsumsi polimer berkurang sebesar 15–20%  · Flok menjadi besar, padat, dan tahan terhadap geseran · Penyumbatan belt dihilangkan, mengurangi waktu henti dan frekuensi pembersihan · Sistem keseluruhan mencapai operasi yang stabil dan berkelanjutan   Hasil Proyek Melalui pemilihan polimer yang dioptimalkan, pengkondisian lumpur yang ditingkatkan, dan operasi yang terstandarisasi, Hengfeng berhasil meningkatkan kinerja belt filter press dalam dewatering lumpur kota. Kasus ini menyoroti bahwa dewatering lumpur yang efektif tidak hanya bergantung pada peralatan, tetapi juga pada pemilihan flocculant yang tepat dan penerapan kontrol proses yang benar.

Uji PAM Hengfeng - Air Limbah Pabrik Elektronik   Air limbah manufaktur elektronik menunjukkan karakteristik yang berbeda terutama karena proses kimia yang kompleks yang terlibat. Fitur utamanya meliputi: l  Kandungan Logam Berat Tinggi‌: Mengandung konsentrasi signifikan logam berat beracun seperti timbal (Pb), merkuri (Hg), kadmium (Cd), nikel (Ni), arsenik (As), dan tembaga (Cu), yang berasal dari proses etsa, pelapisan, dan pembuatan komponen‌;   l  Tingkat Tinggi Zat Per- dan Polifluoroalkil (PFAS)‌: Termasuk senyawa lama seperti perfluorooctane sulfonate (PFOS) dan perfluorooctanoic acid (PFOA), serta PFAS rantai pendek yang muncul (misalnya, PFBA, PFHxA) dan senyawa terfluorinasi baru (misalnya, hexafluoroisopropanol, bistriflimide). Ini berasal dari lapisan fluoropolimer, papan sirkuit, dan bahan kimia fotolitografi‌;     l  Kehadiran Pelarut Organik dan Aditif Spesifik‌: Ditandai dengan konsentrasi tinggi tetramethylammonium hydroxide (TMAH, 5–66 g/L), gliserol (5–66 g/L), pirazol, aseton, dan residu organik lainnya yang digunakan dalam pembersihan, penghilangan minyak, dan pengupasan photoresist;   l  Kontaminan Anorganik dan Salinitas Tinggi‌: Mengandung fluorida (misalnya, kalsium fluorida, CaF₂), amonium, sulfat, dan menunjukkan pH yang bervariasi (seringkali basa atau asam), bersama dengan total padatan terlarut (TDS) dan konduktivitas yang tinggi karena aditif kimia dan bilasan proses;   l  Kompleksitas dan Ketahanan‌: Terdiri dari campuran polutan organik persisten (POP), senyawa mirip dioksin, hidrokarbon aromatik polisiklik (PAH), dan senyawa organik terhalogenasi. Kontaminan ini seringkali bersifat bioakumulatif, tahan terhadap degradasi konvensional, dan menimbulkan risiko ekotoksisitas yang signifikan‌ Karakteristik ini secara kolektif berkontribusi pada permintaan oksigen kimia (COD) yang tinggi, biodegradabilitas rendah (rasio BOD/COD biasanya 0,11–0,15), dan memerlukan strategi pengolahan lanjutan.   Bahan yang Dibutuhkan Sampel air limbah pabrik elektronik Bubuk poliakrilamida (disiapkan sesuai panduan sebelumnya) Gelas kimia atau wadah Pengaduk magnetik pH meter Alat uji flokulasi (misalnya, alat uji jar) Peralatan dosis kimia   Prosedur Pengujian 1. Pengumpulan Sampel: Terima air limbah manufaktur elektronik dari mitra. Periksa latar belakang dan permintaan mitra. 2. Persiapan bubuk poliakrilamida: Pastikan Anda memiliki larutan poliakrilamida yang sudah disiapkan, seperti yang dibahas dalam prosedur sebelumnya. Ini dapat digunakan untuk proses flokulasi. 3. Uji Flokulasi (Uji Jar): Pengaturan: Siapkan serangkaian gelas kimia untuk dosis poliakrilamida yang berbeda Tambahkan Air Limbah: Tambahkan volume sampel air limbah yang sama ke setiap gelas kimia (dalam kasus ini, 50 mL). Tambahkan Poliakrilamida: Tambahkan jumlah poliakrilamida yang ditentukan ke gelas kimia yang sesuai. Pengadukan: Aduk larutan dengan kecepatan tinggi (dalam kasus ini, 200 rpm) selama sekitar 1-2 menit, lalu hentikan selama 3 menit tambahan untuk memungkinkan pembentukan flok.     4. Analisis Pasca-Perlakuan: Penilaian Visual: Amati dan catat kejernihan dan warna air yang telah diolah. Pengukuran pH: Ukur pH akhir sampel yang telah diolah. Tindakan Pencegahan Keselamatan Kenakan APD yang sesuai (sarung tangan, kacamata pelindung, jas lab) saat menangani sampel air limbah dan bahan kimia. Tangani semua bahan kimia dan peralatan sesuai dengan pedoman keselamatan. Kesimpulan Prosedur ini memberikan pendekatan sistematis untuk menilai efektivitas poliakrilamida dalam mengolah air limbah manufaktur elektronik. Penting untuk mengoptimalkan konsentrasi poliakrilamida berdasarkan karakteristik air limbah spesifik yang diolah untuk hasil terbaik.